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Desafío operacional: Carguío de bolas en planta de Molienda, División El Teniente DESAFÍO CERRADO

Las plantas de molienda de nuestra División El Teniente presentan oportunidades de mejora en el proceso de carguío de bolas de acero, para reducir condiciones de riesgo y mejorar la continuidad operacional.

Jueves 2 de mayo de 2024

DESAFÍO CERRADO

Fecha de recepción de iniciativas: 02 al 23 de mayo

 

El proceso de molienda de División El Teniente considera una planta convencional con 12 molinos de bolas (molinos 1-8, 14x24 pies y molinos 9-12, 16x24 pies) y dos plantas de molienda semiautógena SAG 1 (molino SAG 36x15 pies y Bolas 18x28 pies) y SAG 2 (molino SAG 38x22 pies y Bolas 36x24 pies), las que son alimentadas por bolas de acero de distintos diámetros, mediante sistemas de carguío que presentan diferencias importantes entre sí, así como distintas condiciones de riesgo para la seguridad de los operadores y la continuidad operacional.

Por medio de este llamado, se busca dar a conocer los desafíos particulares de la división en cada una de las plantas, para identificar proveedores con experiencias similares en diseño de carguío de bolas, que permitan disminuir al máximo el riesgo en la operación, y avanzar a un carguío continuo de éstas.

A continuación se describen las 3 plantas y sus respectivos desafíos:

 

1.- PLANTA CONVENCIONAL

Los camiones descargan bolas de 3,5 pulgadas en dos buzones operativos (cuatro en total), desde los cuales se abren compuertas (denominadas “almejas”), accionadas por sistemas neumáticos para llenar un contenedor (con capacidad de 2.500 kg) que las traslada hacia los distintos molinos. El contenedor se llena y transporta a través de un monorriel hasta su descarga en cada molino, de manera discreta.

Las principales condiciones de riesgo en esta área son:

  • Atollo: eventual atollo en las almejas de carga del contenedor, lo que implica maniobras manuales con lanzas para su desatollo.
  • Traslado de bolas: para cargar los molinos 1 al 8, el contenedor de bolas debe trasladarse como carga suspendida con el monorriel y atravesar la planta hasta su descarga en los chutes de alimentación de cada molino.
  • Descarga: el contenedor necesita ser descargado localmente en una posición específica para transferir gradualmente las bolas al molino, a través de la acción manual. Para esta tarea se detiene la alimentación de mineral al molino.
  • Cambio a puente grúa: para cargar los molinos 9 al 12, además del traslado en monorriel, se necesita realizar un cambio a un puente grúa para continuar el recorrido hasta cada molino. La manipulación de los ganchos se realiza de manera manual, tanto para el contenedor cargado como una vez descargado, desde donde debe retornar al sector de llenado inicial.

2.- PLANTA SAG 1

Esta planta cuenta con un molino SAG (401) y 2 molinos de bolas (411 y 412), los que cuentan con un sistema similar de carguío de bolas al de la planta convencional, a través de un monorriel que traslada las bolas mediante un contenedor (con capacidad de 3.900 kg), el cual se carga desde buzones con distintos tamaños de bolas (5,5 pulgadas para molino SAG 1 y 3,5 pulgadas para molinos de bolas). El carguío del contenedor también se realiza con almejas accionadas por sistemas neumáticos.

Las principales condiciones de riesgo son:

  • Atollo: las almejas se atascan con bolas, requiriendo intervención manual y de alta exposición para los operadores.
  • Traslado de bolas: el contenedor de bolas debe viajar suspendido a través de un monorriel hasta su descarga en cada molino.
  • Descarga: una vez posicionado el contenedor a un costado del chute de alimentación del molino, éste se acopla a una estructura especial donde, a diferencia de la planta convencional, se requiere de una maniobra manual para voltear el contenedor gradualmente (para evitar atollo del chute).

3.- PLANTA SAG 2

Esta planta cuenta con un molino SAG (501) y 2 molinos de bolas (511 y 512) y un sistema de carga basado en una canaleta y una correa transportadora. Desde los buzones de bolas de 5,5 pulgadas (SAG 2) y 3,5 pulgadas (molinos de bolas) se accionan compuertas (almejas) mediante sistemas neumáticos que descargan las bolas a una canaleta, apoyados por un sistema de vibración. Desde la canaleta las bolas caen por gravedad hasta un par de contenedores fijos que alimentan una correa transportadora, la que mediante compuertas neumáticas alimenta 5 tolvines ubicados sobre los chutes de alimentación a los molinos (1 para molino SAG 2 y 2 por cada molino de bolas). Desde los tolvines las bolas caen por gravedad a cada chute, apoyados por un sistema de vibración.

Las principales condiciones de riesgo son:

  • Atollo: el atascamiento de bolas en la almeja representa el problema principal, requiriendo más recursos de lo normal para lograr una carga exitosa de la canaleta.
  • Desplazamiento de bolas: también se presentan atascamientos en el canal gravitatorio, ya que en ocasiones se necesita intervención manual para que las bolas se desplacen por efecto de la gravedad.

¿Qué buscamos?

 

Identificar soluciones o capacidades para resolver las condiciones de riesgo asociadas al manejo de bolas en el proceso de molienda, ya sea de forma total o parcial, buscando mejorar la seguridad de los trabajadores y la eficiencia general del proceso.

Se esperan soluciones que permitan mejorar los sistemas de transporte y carga de bolas a los molinos, reduciendo la exposición de los trabajadores a riesgos asociados al izaje y traslado de los contenedores, atascamientos de compuertas de carga/descarga y métodos de carga a los molinos. Nos gustaría conocer soluciones que permitan:

  • Alto grado de automatización de los sistemas de carguío y transporte de bolas hacia los molinos.
  • Mínima o nula presencia de personas para su operación y mantenimiento.
  • Contar con mecanismos para evitar y eliminar atollos de bolas, sin intervención de personas (mecanización, robotización u otros).
  • Prevención de incidentes para evitar proyección, caída o derrame de bolas.

 

El proceso de búsqueda de soluciones y proveedores podría identificar posibles actores con capacidades de diseño de este tipo de procesos, que estén interesados en profundizar con la división el cómo abordar la problemática, con posibilidad de avanzar a un proceso de licitación de proyectos de ingeniería o pruebas de validación tecnológica de una solución parcial, una vez acordado el plan de trabajo en torno al desafío.

Este desafío estará abierto entre el 02 y el 23 de mayo. 

Una vez enviada la información, Codelco revisará pertinencia al desafío y, en caso de aplicar, se enviará directamente RFI para profundizar el entendimiento de las capacidades y soluciones propuestas.

DESAFÍO CERRADO.